Usamos cookies para mantener el sitio estable, recordar opciones basicas y entender que paginas resultan utiles. Puedes aceptar, rechazar o revisar la configuracion antes de continuar.
Configuracion de cookies
Un archivo educativo sobre el oficio clásico de la cerámica rústica y el análisis métrico del barro húmedo. Estudiamos tiempos de secado al aire libre, coeficientes de dilatación térmica en hornos de leña y la composición mineral de los esmaltes de óxidos de hierro.
Cada variable del barro húmedo tiene un efecto directo en la pieza final. Estos son los puntos que revisamos en el taller.
Con el método de desplazamiento de agua calculas la porosidad abierta de tu pasta. Sabes cuánta agua absorbe el bizcocho antes del esmaltado y evitas sorpresas en la segunda cocción.
Mides la pieza verde y la pieza cocida. Con los coeficientes de dilatación térmica ajustas el molde o el churro para que la pieza final tenga la cota exacta que necesitas, sin grietas por tensión.
Llevas un registro de la pérdida de peso por hora al aire libre. Sabes cuándo la pieza está en cuero y cuándo está seca al tacto, sin fisuras internas por secado desigual.
Con las recetas de óxido de hierro ajustas el porcentaje de feldespato y caolín para evitar burbujas o cristalización excesiva. El esmalte se adhiere al bizcocho sin descascarillarse.
Registras la curva de ascenso térmico en el horno de leña. Sabes a qué velocidad sinteriza cada arcilla y ajustas la leña para que la pieza no se deforme ni se quede cruda.
Cada lote de arcilla tiene su propia granulometría. Con las tablas de referencia corriges la fórmula de barbotina y obtienes la misma textura y contracción en todas las piezas de la serie.
Cada mes enviamos una ficha técnica con datos de campo, tablas de corrección de sinterización y recetas de esmaltes de óxido de hierro. Sin publicidad, solo métrica de taller.
¿Trabajas con pastas de gres o esmaltes de hierro? Escríbenos y te enviamos una muestra de nuestras tablas de contracción lineal.
Cada técnica que documentamos responde a un problema real del taller: desde la predicción de grietas hasta la corrección de esmaltes. Aquí reunimos los procedimientos que han demostrado ser útiles en la práctica diaria.
Protocolo de laboratorio para medir la porosidad abierta en pastas de gres. Incluye corrección por temperatura del agua y tabla de referencia para distintas granulometrías.
Mediciones a 950 °C, 1050 °C y 1150 °C sobre arcillas ricas en hierro. Se analiza el efecto del cuarzo y el feldespato en la sinterización y la estabilidad dimensional.
Tres recetas base —satinado, mate y brillante— con porcentajes de feldespato, caolín y cuarzo. Se detallan defectos típicos y cómo evitarlos ajustando la granulometría.
Tabla de tiempos ideales según espesor de pared y humedad ambiente. Se evitan grietas estructurales ajustando la velocidad de evaporación superficial.
Coeficientes de expansión para pastas con alto contenido de chamota. Ajuste de la fórmula para evitar descascarillados en piezas de pared gruesa.
Procedimiento no destructivo para estimar la densidad y porosidad de tiestos cerámicos. Aplicable a restos de hornos medievales y piezas de museo.
La densidad aparente ideal para pastas de gres destinadas a horno de leña se sitúa entre 2,10 y 2,35 g/cm³. Por debajo de 2,05 g/cm³ la pieza tiende a ser demasiado porosa y frágil; por encima de 2,40 g/cm³ aumenta el riesgo de deformación durante la sinterización. La medición se realiza por el método de desplazamiento de agua descrito en nuestro protocolo de laboratorio.
En nuestras pruebas con arcillas ricas en hierro, un ascenso térmico de 50 °C/hora produce una contracción lineal media del 6,2 % a 1050 °C, mientras que a 120 °C/hora la contracción aumenta al 7,8 %. La razón es que una rampa más rápida reduce el tiempo de sinterización gradual y provoca una densificación más brusca. Para piezas de gran formato recomendamos no superar los 80 °C/hora entre 600 °C y 1000 °C.
Para un esmalte satinado estable, el óxido de hierro rojo (Fe₂O₃) no debe superar el 8 % en peso de la fórmula seca. Por encima de ese valor, la liberación de oxígeno durante la reducción genera burbujas atrapadas en la matriz vítrea. Nuestra receta base combina 6 % de Fe₂O₃ con 45 % de feldespato potásico, 20 % de cuarzo y 10 % de caolín, cociendo en atmósfera reductora a 1250 °C.
Depende del espesor y la humedad ambiente. Para una placa de 1,5 cm de grosor en condiciones de 20 °C y 60 % HR, el secado al aire libre debe durar al menos 7 días. Recomendamos voltear la pieza cada 48 horas y cubrirla con un paño de algodón durante los primeros tres días para ralentizar la evaporación superficial. La humedad residual antes del horno no debe superar el 2 % en peso.
La densidad del agua varía con la temperatura: a 15 °C es 0,9991 g/cm³, a 20 °C es 0,9982 g/cm³ y a 25 °C es 0,9970 g/cm³. Para cálculos precisos, multiplica el peso sumergido por el factor de corrección correspondiente. En nuestro laboratorio usamos agua destilada a 20 °C ± 1 °C y aplicamos la tabla de corrección incluida en el artículo sobre densidad de arcillas de gres.